某磷化公司年產2萬余噸硫酸的硫酸車間，系采取投資較少，工藝較簡單的沸騰焙燒，文、泡、文水洗凈化，一轉一吸工藝流程的小型硫酸生產裝置，由于該工藝流程中凈化工段為水洗流程，故在硫酸生產過程中產生大量帶礦塵的含酸廢水，排放至河道中，不僅淤塞航道，而且也嚴重污染了水質。屬于淮河流域污染企業，環保部門下達限期治理通知后，該公司經由科研部門論證，經篩選采用中和、循環法治理硫酸生產廢水，取得了顯著效果。

1　處理前廢水排放量及污染分析

        硫酸車間排放的廢水經檢測，其廢水排放量為35～50m3/h，其中排出礦塵約350～450kg/h，SO2約4～7kg/h，SO3約30～60kg/h，含砷量因礦種而異，檢測也嚴重超標，排放廢水的溫度在45℃左右，pH值約1.5，總酸度為2.06，懸浮物1538為mg/L。

2　硫酸車間凈化工段工藝操作原理

        來自沸騰焙燒爐約850℃的高溫含塵氣體經2級除塵及冷卻降溫后，爐氣溫度仍高達350℃左右，仍還有少量渣塵，為滿足工藝要求，需對此高溫含塵氣體進行洗滌冷卻，凈化工段承擔洗滌冷卻的設備計3臺，即第一文丘里洗滌器、泡沫塔、第二文丘里洗滌器。高溫含塵氣體首先進入第一文丘里洗滌器，經與該設備送入的大量冷卻水接觸換熱后，氣體溫度降至50～60℃，同時第一文丘里洗滌器也除掉絕大部分氣體含塵，由此產生約10～15m3/h的廢水，經第一文丘里冷卻除塵后的氣體再進泡沫塔，泡沫塔的主要作用是進一步降溫將原始SO3酸霧的顆粒變大，氣體經泡沫塔處理后，溫度降至30～40℃，并同時產生約18～25m3/h的廢水。經泡沫塔處理后的氣體，此時溫度及含塵量已大為降低，溫度約30～40℃，含塵量僅為原來的3%～5%，但氣體所含的SO3量仍較大，故再進入第二文丘里洗滌器進行洗滌，以除凈爐氣中所含的SO3酸霧，由此產生7～10m3/h廢水。

3　適度中和、循環使用處理廢水工藝的原理

        如上所述，凈化工段操作的目的，是冷卻降溫、除塵及除去SO3酸霧，而要達到這一目的必須使用大量的冷卻水。該工藝使用的冷卻水在水質上卻無特殊要求。因此，把凈化工段排出的廢水經中和沉淀，冷卻降溫后再返回凈化工段循環使用，從理論、工藝要求上講，應該是可行的。但是，如果完全中和掉水中的酸性，必將生成大量的硫酸鈣、亞硫酸鈣。而硫酸鈣很容易積聚在管道及設備上而引起管道設備堵塞。因此，采取適度中和的方法，使pH控制在3～4，即保持循環水是酸性，減少設備的結垢。
其工藝流程如下：

4　適度中和循環使用工藝的具體操作

        來自凈化工段的含塵廢水的pH值為1.5左右，使其在未沉淀前投加10%濃度的石灰乳，待其pH值升到3～4，再經一級沉淀、二級沉淀，再流入清水池，此時廢水中懸浮物除掉90%以上，廢水的溫度也從高于40℃降到30℃。用1#泵將清水泵至冷卻塔冷卻降溫后，水溫降到20℃。因循環水中含有大量被溶解的鈣鹽，如不經處理，由于凈化工段溫度較高，因水溫升高而使鈣鹽溶解度降低，會引起設備的結垢而堵塞設備。因此，在2#泵前的調節池內滴加少量阻垢劑(ATMP)，以防設備中鈣鹽因結垢而引起堵塞。由于水始終處于循環使用狀態，在使用過程中鈣鹽的濃度會不斷增加，如果不能采取控制其濃度的辦法，最終由于水中的鈣鹽達到飽和而不能使用，導致循環使用工藝失效。而采取分流部分循環水，補充部分新鮮水的辦法，即將部分循環水用于焙燒工段的高溫爐渣、灰塵的冷卻降溫增濕。由于循環水中始終不斷地補充部分新鮮水，循環水中鈣鹽的濃度得到控制，循環水又不斷地被加入阻垢劑，設備的結垢堵塞現象就不會出現。

5　運行結果

        (1)實現廢水循環使用，在循環水量上保持了平衡；

        (2)循環水的水質及水溫完全滿足硫酸生產的工藝要求；

        (3)廢水實現了封閉循環，達到零排放，廢水的pH值由處理前的1.5升至約5，懸浮物由處理前的1583mg/L降至19mg/L，污水總酸度由處理前的2.06mg/L降至0.8mg/L，廢水溫度由處理前的40℃～45℃降至約20℃。只要控制好水的溫度、pH、水質、水量4個環節，適度中和循環工藝在處理硫酸生產廢水方面是一種投資較少，操作簡單的處理方案。減少甚至可達到廢水污染物“零排放”，具有顯著的環境效益和社會效益。